- دریچه منهول کامپوزیتی ابعاد 830×360 میلی متر
- دریافت لوح سپاس از شهرداری شیراز
- دریچه منهول کامپوزیتی ابعاد 830×360 میلی متر
- اتمام نصب مخزن اس ام سی 16 متر مکعبی پروژه تهران
- دریافت گواهینامه صنعتی تولیدی از مرکز سمتا
- دریافت لوح سپاس از شهرداری شیراز
- انواع کامپوزیت ها و روش های تولید
- سپتیک تانک دفنی و زمینی
- دریچه منهول کامپوزیتی ابعاد 830×360 میلی متر
- کامپوزیت مقاوم به خوردگی برای صنایع دریایی عرضه شد.
آخرین مطالب
امکانات وب
دکتر خانبابایی در گفت‌وگو با خبرنگار مشعل، با بیان این که گاز طبیعی چاه‌های گاز و گاز همراه چاه‌های نفت، به دلیل داشتن آلاینده‌های بالا به صورت مستقیم قابل تزریق به خطوط لوله نیست، افزود: «از جمله این گازهای اسیدی می‌توان به CO2 و H2S اشاره کرد که باعث خوردگی در خطوط لوله می‌شوند، ضمن این که برخی از آنها بسیار خطرناک و کشنده هستند.»
وی اظهار داشت: «علاوه بر این، هیدروکربن‌های سنگین‌تر از پروپان (NGL)، باید از گاز طبیعی جدا شوند که با توجه به موارد یادشده، پژوهشکده پلیمر برای تصفیه گاز با استفاده از فناوری‌های غشای پلیمری، به مجموعه کاملی دست یافته است.»
خانبابایی با بیان این که آلاینده‌ها با روش‌های مختلفی از جمله جذب از طریق حلال‌های شیمیایی جدا می‌شوند، افزود: «این امر نیازمند به‌کارگیری تجهیزات متعدد و انرژی بالاست، ضمن این که حلال‌ها دارای آلاینده‌های بسیار زیادی هستند، از این رو استفاده از فناوری غشای پلیمری در دستور کار پژوهشکده علوم و فناوری پلیمر قرار گرفته است.»
مسوول طرح کامپوزیت و غشـاهای پلیمری پژوهشگاه صنعت نفت، در بیـان مزیت‌های فناوری غشایی تصریح کرد: «این فناوری را می‌توان روی یک تریلی نصب کرد و به دور افتاده‌ترین مسیرها و حتی مناطق سخت‌گذر رساند.»
وی با اشاره به این که مهم‌ترین فناوری‌های کار شده در این بخش، جداسازی هیدروکربن‌های سنگین از گاز طبیعی (متان) است که پس از اتمام مراحل آزمایشگاهی، نمونه اولیه آن ساخته شه است، افزود: «هم اکنون در مرحله تولید پیوسته غشاهای پلیمری برای جداسازی هیدروکربن‌های سنگین هستیم.»
خانبابایی ادامه داد: «در بخش شیرین‌سازی گاز طبیعی و جداسازی S2H نیز در حال انجام مراحل آزمایشگاهی، با استفاده از فناوری‌های مختلف همانند نانوکامپوزیت‌های پلیمری (استفاده از فناوری نانو برای جداسازی گازهای اسیدی از گاز طبیعی) هستیم.»
وی با بیان این که همزمان روی توسعه فناوری و افزایش مقیاس تولید غشاها نیز کار می‌کنیم، اضافه کرد: «فناوری شیرین‌سازی نم‌زدایی هم در مرحل آزمایشگاهی قرار دارد و هنوز وارد فاز صنعتی نشده که تلاش می‌کنیم با فناوری غشایی و جاذب، یک پکیج کامل برای تصفیه طبیعی ارائه کنیم.»
خانبابایی درباره استفاده از کامپوژیت‌های پلیمری گفت: «این کامپوزیت‌های ترکیبی، از رزین‌های پلیمری و الیاف تقویت‌کننده هستند که از مزیت‌های لوله‌های کامپوزیتی نسبت به سازه‌های فلزی، می‌توان به خورندگی بسیار پایین آنها اشاره کرد.»
به گفته وی، این لوله‌ها می‌توانند حدود 50 سال، بدون ایجاد هیچ مشکلی در خطوط لوله، ماندگاری داشته باشند، در حالی که سازه‌های فلزی در برخی مواقع بعد از یک سال، دچار خوردگی می‌شوند که به این ترتیب، هزینه‌های هنگفتی را به این صنعت تحمیل می‌کنند.
برچسب‌ها: سازه های کامپوزیتی, صنایع نفت و گاز, چاه‌های نفت
وی اظهار داشت: «علاوه بر این، هیدروکربن‌های سنگین‌تر از پروپان (NGL)، باید از گاز طبیعی جدا شوند که با توجه به موارد یادشده، پژوهشکده پلیمر برای تصفیه گاز با استفاده از فناوری‌های غشای پلیمری، به مجموعه کاملی دست یافته است.»
خانبابایی با بیان این که آلاینده‌ها با روش‌های مختلفی از جمله جذب از طریق حلال‌های شیمیایی جدا می‌شوند، افزود: «این امر نیازمند به‌کارگیری تجهیزات متعدد و انرژی بالاست، ضمن این که حلال‌ها دارای آلاینده‌های بسیار زیادی هستند، از این رو استفاده از فناوری غشای پلیمری در دستور کار پژوهشکده علوم و فناوری پلیمر قرار گرفته است.»
مسوول طرح کامپوزیت و غشـاهای پلیمری پژوهشگاه صنعت نفت، در بیـان مزیت‌های فناوری غشایی تصریح کرد: «این فناوری را می‌توان روی یک تریلی نصب کرد و به دور افتاده‌ترین مسیرها و حتی مناطق سخت‌گذر رساند.»
وی با اشاره به این که مهم‌ترین فناوری‌های کار شده در این بخش، جداسازی هیدروکربن‌های سنگین از گاز طبیعی (متان) است که پس از اتمام مراحل آزمایشگاهی، نمونه اولیه آن ساخته شه است، افزود: «هم اکنون در مرحله تولید پیوسته غشاهای پلیمری برای جداسازی هیدروکربن‌های سنگین هستیم.»
خانبابایی ادامه داد: «در بخش شیرین‌سازی گاز طبیعی و جداسازی S2H نیز در حال انجام مراحل آزمایشگاهی، با استفاده از فناوری‌های مختلف همانند نانوکامپوزیت‌های پلیمری (استفاده از فناوری نانو برای جداسازی گازهای اسیدی از گاز طبیعی) هستیم.»
وی با بیان این که همزمان روی توسعه فناوری و افزایش مقیاس تولید غشاها نیز کار می‌کنیم، اضافه کرد: «فناوری شیرین‌سازی نم‌زدایی هم در مرحل آزمایشگاهی قرار دارد و هنوز وارد فاز صنعتی نشده که تلاش می‌کنیم با فناوری غشایی و جاذب، یک پکیج کامل برای تصفیه طبیعی ارائه کنیم.»
خانبابایی درباره استفاده از کامپوژیت‌های پلیمری گفت: «این کامپوزیت‌های ترکیبی، از رزین‌های پلیمری و الیاف تقویت‌کننده هستند که از مزیت‌های لوله‌های کامپوزیتی نسبت به سازه‌های فلزی، می‌توان به خورندگی بسیار پایین آنها اشاره کرد.»
به گفته وی، این لوله‌ها می‌توانند حدود 50 سال، بدون ایجاد هیچ مشکلی در خطوط لوله، ماندگاری داشته باشند، در حالی که سازه‌های فلزی در برخی مواقع بعد از یک سال، دچار خوردگی می‌شوند که به این ترتیب، هزینه‌های هنگفتی را به این صنعت تحمیل می‌کنند.
لیست پروژه های دریچه های کامپوزیتی شرکت طراحی مهندسی متین
لیست پروژه های مخازن کامپوزیتی شرکت طراحی مهندسی متین
لیست پروژه های لوله و اتصالات شرکت طراحی مهندسی متین
برچسب‌ها: سازه های کامپوزیتی, صنایع نفت و گاز, چاه‌های نفت
+ نوشته شده در پنجشنبه ۲ دی ۱۳۹۵ساعت 12:17 توسط بخش IT |
شرکت طراحی مهندسی متین...ما را در سایت شرکت طراحی مهندسی متین دنبال می کنید
برچسب : نویسنده : mmatinfrpa بازدید : 263